Innovative Anwendung des hochpräzisen Widerstandspunktschweißgeräts IDP-8210 im Bereich Elektromotoren und Rotoren

Präzisionsschweißlösungen basierend auf Hochfrequenz-Steuerungs- und Servoantriebstechnologie

I. Hauptvorteile und technologische Innovationen des Widerstandspunktschweißgeräts IDP-8210

Hochfrequenzinversion und multimodale Steuerung

Durch den Einsatz der 1–5-kHz-Hochfrequenz-Inversionstechnologie in Kombination mit sechs Steuerungsmodi (konstanter Spitzenstrom, konstanter Sekundärstrom, konstante Spannung, konstante Leistung, konstante Pulsbreite, erweiterte Hybridsteuerung und sechs weitere wichtige Schweißsteuerungsmodi) wird eine Stromreaktionsgenauigkeit im Mikrosekundenbereich erreicht. Diese Technologie durchbricht die Einschränkungen herkömmlicher Schweißgeräte bei der dynamischen Anpassung und eignet sich besonders für Schweißszenarien im Mikrometerbereich, wie z. B. bei Lackdrähten und dünnen Blechen.

Innovation der Druckregelung durch Servomotor

Die mehrstufige Schweißdruckeinstellung (0,1 N Genauigkeit) und die Regelung des Schweißkopf-Rückstellabstands erfolgen über Servomotoren. Dadurch wird die Aufprallkraft im Vergleich zur Zylinderantriebslösung um 80 % reduziert. Diese Funktion verhindert Materialverformungen beim Kohlebürstenschweißen mit Elektromotoren und gewährleistet die dynamische Unwuchtgenauigkeit des Rotors nach dem Schweißen.

System zur Rückverfolgbarkeit der gesamten Prozessqualität

Das Gerät verfügt über einen integrierten 8-Zoll-Touchscreen, der 8 Wellenformkurven wie Strom, Spannung und Leistung in Echtzeit anzeigt, 5 Millionen Schweißdaten (einschließlich Druck- und Verschiebungsparameter) speichert und den Export per USB-Stick unterstützt, um eine Rückverfolgbarkeit der Qualität über den gesamten Lebenszyklus zu erreichen.

IITypische Anwendungsszenarien im Elektromotoren- und Rotorenbau

Schweißen des Rotorkommutators eines Bürstenmotors

Für die heterogene Materialverbindung zwischen Kupferkommutator und Lackdraht kann der IDP-8210 die Wärmezufuhr durch einen Hybrid-Regelmodus (Strom + Leistung, geschlossener Zweiparameter-Regelkreis) präzise steuern, um eine Karbonisierung der Lackdraht-Isolierschicht zu vermeiden. Tatsächliche Tests zeigen, dass die Schweißausbeute 99,3 % erreichen kann, eine Steigerung von 15 % gegenüber herkömmlichen Geräten.

Schweißen der Kohlebürstenbaugruppe eines Mikromotors

Der 5-kHz-Hochfrequenzmodus wird mit der Funktion „langsam ansteigen/langsam abfallen“ verwendet, um Schweißspritzer am Silberkontakt der Kohlebürste effektiv zu unterdrücken. Das Servodrucksystem realisiert ein dreistufiges Crimpen (Vorpressen-Schweißen-Druckhalten) innerhalb eines 0,5-mm-Hubs, um sicherzustellen, dass die Verbindungsfestigkeit zwischen Kohlebürste und Reed 20 N/mm² erreicht.

Schweißen des Antriebsmotors eines Fahrzeugs mit neuer Antriebsenergie

Beim Flachdraht-Motorstatorschweißen unterstützt das Gerät eine zyklische Mehrpulsentladung (bis zu 8 Segmente) und gleicht die durch die Oxidation der Kupferstäbe verursachte Änderung des Kontaktwiderstands automatisch durch die Echtzeit-Leistungsüberwachungsfunktion aus, um die Konsistenz der Eindringtiefe jeder Schweißnaht sicherzustellen.

III. Technologieerweiterung und Branchenwert

Die Funktion zur Unterbrechung der Eindringtiefe des IDP-8210 erkennt die Eindringtiefe der Schweißnaht in Echtzeit und erreicht eine Regelgenauigkeit von 0,02 mm beim Stapelschweißen von Siliziumstahlblechen für Motoren mit neuer Energie. Das Gerät wird erfolgreich in der Rotorschweiß-Produktionslinie von Tesla-Zulieferern eingesetzt und erreicht eine jährliche Produktionskapazität von über 2 Millionen Stück pro Einheit bei einer Reduzierung des Gesamtenergieverbrauchs um 22 %.